镁合金在汽车领域的应用

近十年来，我国汽车保有量稳步增加，消耗石油占到整个石油消费总量的59%。我国汽车轻量化效果较低，汽车平均百公里油耗远高于国外发达国家，对环境带来极大压力。

与钢铁和铝相比，使用镁合金零部件产生的轻量化效果更加显著。每使用1kg 镁，可使轿车寿命期减少30kg 尾气排放。目前，北美汽车生产厂家每辆汽车用镁量为1.5 ～ 3.5kg，某些车型已超过20kg。根据我国汽车轻量化路线图，到2020 年、2025 年和2030 年，单车用镁合金要分别达到15kg、25kg 和45kg。以2025 年生产3500 万辆、单车消耗25kg 镁合金测算，需求量为87.5 万吨。以2030 年单车用量45kg 计算，则需要172 万吨。2019 年，我国生产纯电汽车130 万辆，小型乘用车2500 万辆，如果仅把每辆车的覆盖件改为65kg 的镁合金板材，就需要203 万吨。长春一汽、上汽大众、重庆长安汽车等车企都已开始批量使用镁合金。展望未来，汽车用镁合金用量或将迎来井喷式增长。

国外对镁合金在汽车上的应用十分重视, 很早就出台了推动镁合金在汽车上应用的中长期计划。为了加速镁合金在汽车上的应用，美国通用汽车已和重庆大学、上海交通大学等单位进行了10 年以上的技术合作。

我国也高度重视镁合金在汽车上的应用。自2000 年起，国家科技部、发改委、工信部等部门分别安排了“交通工具用镁合金零部件生产及应用共性关键技术研究开发及产业化”“高性能镁合金的研制和应用”等一批国家和省部级项目，在新型高强度镁合金材料、镁合金压铸技术、镁合金轧制和挤压加工技术、镁合金连接技术等方面取得了重要进展，为镁合金材料的进一步应用打下了坚实的基础。开发了50 多款镁合金汽车零部件，如方向盘芯骨、电器支架、后窗框、门内框、辅助转动支架等，并已实现累计装车超过5000 万辆，取得了较好的经济效益和社会效益。

因此，在汽车、摩托车等交通工具领域，镁合金充分展示出质轻、减振性能优良的特点，已在以发动机和变速箱为代表的动力传动系统，以副车架、轮毂、悬架、转向器为代表的行驶转向系统，以车身、车门、前后舱体、仪表板支架、座椅骨架、中控支架为代表的车体及内装系统等形成了规模化应用。根据我国最新的汽车轻量化路线图，未来镁合金在汽车上的应用量将超过100kg/ 台。